蜗轮蜗杆的旋向判定

　　　蜗轮蜗杆一般在90度交错轴传动.旋向要相同.若不是90度,则可不同(如圆柱齿轮滚刀就相当于蜗杆,可以滚不同旋向的圆柱齿轮,但必须调整刀架的角度即此情况),但相同更合理.理论上节点处线速度相等.

　　蜗杆与蜗轮传动，用于既不平行又不相交的两轴间的运动和动力传递，绝大多数情况下，两轴在空间交角90°，传递功率可达200kW，一般在50kW以下。通常，蜗杆为主动件作减速运动(当其反行程不自锁时，也可蜗轮为主动件作增速运动)，传动平稳;振动、冲击、噪声均很小;能较大的降速比，故结构较紧凑。蜗杆蜗轮传动广泛用于机床、汽车、仪器、起重运输机械、冶金机械等部门[1]。蜗轮的旋向因受蜗杆蜗轮两者间的相对位置、螺旋线旋向、蜗杆转向等因素的影响，通常是通过蜗杆蜗轮的相对运动关系来判定。

　　将蜗杆1视为螺杆，蜗轮

　　2视为局部螺母，设想蜗轮不动，蜗杆按图示方向转动，则蜗杆应向上移动;实际上蜗杆不能动，故只能将蜗轮上与蜗杆接触的轮齿向下推移，故蜗轮沿顺时针方向转动[2]，这一解释在实际应用时存在一定困难或不简便。由于蜗轮旋向判断的相关文献很少，笔者在实践中摸索出一些方法，

　　1判断解决方法判断方法可分两步：1)蜗杆蜗轮旋向的判断;2)根据蜗杆蜗轮的相对位置关系和蜗杆的旋向判断蜗轮的转向。1.1蜗杆蜗轮旋向的判断旋向分为左旋和右旋，通常右旋居多，旋向判断与斜齿圆柱齿轮类似。将蜗杆或蜗轮的轴线铅直放置，螺旋线左高右低为左旋，右高左低为右旋。例如图1，蜗杆螺旋线右高左低，故为右旋例。如图2，蜗杆螺旋线左高右低，故为左旋。1.2蜗轮的转向判断1)采用受力状态进行判断：蜗杆蜗轮传动中，主动蜗杆的轴向力Fa1与从动蜗轮的圆周力Ft2为一对作用力与反作用力。在获得蜗杆轴向力方向的前提下，可得到蜗轮的圆周力方向，而此力恰为推动蜗轮转动的力，进而得到蜗轮的转向。

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　　齿轮 铣刀制造新工艺

　　1 传统的齿轮铣刀制造工艺

　　制造齿轮铣刀的传统工艺流程为：⑴车加工：一次装夹车出内孔和端面，内孔尺寸用塞规控制，其厚度留出约1mm的加工余量;⑵磨非基准面：厚度留出0.8mm的加工余量;⑶车外形、齿形;⑷铣齿槽;⑸拉单键槽;⑹调质处理：硬度控制在33～37HRC ;⑺半精磨两平面：厚度留出0.4mm加工余量;⑻半精磨内孔：内孔尺寸用半成品内孔塞规控制;⑼铲齿形：铲后表面粗糙度要求达到Ra1.6μm;⑽热处理：淬火、回火(硬度63～66HRC) ;⑾精磨两平面：保证齿形对称;⑿精磨内孔：用夹具保证等分三个齿的齿顶跳动;⒀磨前面：保证各齿齿顶的相邻齿形误差及累积跳动误差。

　　2 改进后的齿轮铣刀制造新工艺

　　经改进后的齿轮铣刀制造新工艺流程为：⑴车加工：内孔尺寸改用原半成品内孔塞规控制，厚度留出约0.6mm的加工余量;⑵磨非基准面：厚度留出0.4mm加工余量;⑶车外圆、齿形;⑷铣齿槽;⑸拉单键槽;⑹铲齿：铲后表面粗糙度可放宽至Ra6.3μm，对铲刀要求较宽松，单件、小批生产时可由工人按照样板用白钢刀条自行磨制;⑺热处理：淬火、回火;⑻平磨两平面;⑼磨内孔;⑽磨前面;⑾铲磨齿形：齿面表面粗糙度可达Ra0.8μm，齿形精度大大提高。

　　3 样板、靠模的设计制造

　　传统工艺方法需要一套齿形样板和一套半成品对称度样板。新的工艺方法除保留这两套样板外，还需增加一套成品对称度样板和一件靠模，其设计形式如图所示。 (齿轮加工)